Economie circulaire : des prises recyclées et recyclables

L’accélération de la pratique en salle et le boom des lieux de pratique ces 5 dernières années ont fait émergé des problématiques, d’ailleurs bien dans l’air du temps, liées à la collecte des produits en fin de vie et au recyclage. Car au fond, que faire des prises usagées ? Comme La Fabrique verticale vous l’expliquait récemment, la production des prises d’escalade prend bon gré mal gré le chemin de l’ economie circulaire. Focus sur les initiatives menées.

Force est de constater que, dans le sillage de la loi anti-gaspillage pour une économie circulaire (AGEC), nombreuses sont les initiatives qui ont émergé, ces derniers temps, dans l’industrie de l’escalade. Les prises d’escalade, qui jusqu’à présent finissaient au rebut, sont désormais promises à une seconde vie. Et en amont, elles sont aussi amenées à être produites sur un mode plus respectueux de l’environnement. La classe !

Transition écologique et economie circulaire : comment la loi AGEC a changé la donne

Promulguée le 10 février 2020, et entrée en application en janvier 2022, cette loi a pour objectif de transformer les modes de production et de consommation actuels, pour les rendre plus vertueux. Elle se décline en 5 axes :

• sortir du plastique jetable ;
• mieux informer les consommateurs ;
• lutter contre le gaspillage et pour le réemploi solidaire ;
• agir contre l’obsolescence programmée ;
• mieux produire

Elle touche tous les domaines d’activité. Et donc par conséquent aussi les producteurs, importateurs et distributeurs d’articles de sport, au rang desquels on compte bien sûr les fabricants de prises d’escalade et les grands réseaux de salles. Car les entreprises sont tenues, soit individuellement, soit en finançant collectivement un éco-organisme dédié (Ecologic), d’organiser la collecte, le tri et le traitement des produits qu’elles mettent sur le marché et des déchets qu’elles produisent. Une formidable avancée, certes, mais aussi un véritable casse-tête.

Comment se positionnent les marques de prises face à la loi AGEC ?

Dans un premier temps, cette loi a évidemment été perçue comme contraignante par les acteurs du milieu. Car elle les touche directement au porte-feuille. Soulignons en effet l’obligation de verser une éco-contribution, dans un contexte déjà rendu compliqué par la sortie de la période COVID, les difficultés d’approvisionnement en matières premières et bien sûr la crise énergétique sans précédent que nous connaissons actuellement.

Mais au final, ça a aussi été pour la filière escalade une formidable opportunité de revoir ses process de fabrication pour une approche plus vertueuse (recyclage, production eco-responsable). C’est ainsi qu’on a vu émerger divers projets, dont La Fabrique verticale aura l’occasion de vous parler plus en détail très prochainement mais dont nous dressons ici un premier inventaire.

Dans les faits, la France est un des premiers pays à organiser cette collecte. Certes cela se fait un peu à marche forcée. Brice Anziutti, à la tête d’une des principales marques de prises françaises, y voit tout de même à terme un “atout concurrentiel” par rapport aux autres fabricants. Et en particulier face au fournisseur bulgare Composite-X. Ce leader de la sous-traitance sur le marché européen pour la fabrication de prises en PU (par exemple pour Cheeta, Flatholds, HRT, Kilter, etc) détient environ 60% du marché.

Or il produit en masse dans des conditions toujours très conformes au droit du travail, aux dires de certains acteurs du marché (surtout quand on connaît la toxicité des émanations lors de la coulée des prises). Un point que conteste Composite-X : “En termes de conditions de travail, nous sommes parmi les plus sûrs de l’industrie. L’un des principaux avantages de Composite X est que nous fabriquons le Dannomond en interne (N.D.L.R : le Dannomond est un polyuréthane pur haute performance).

Cela signifie que nous personnalisons le prépolymère pour le rendre secure pour l’utilisateur. Le processus lui-même utilise uniquement un système de prépolymères, ce qui réduit considérablement la teneur en isocyanate libre du Dannomond. De plus, nous durcissons tous nos produits dans des autoclaves et non à l’air libre, contrairement à presque tous les autres producteurs de PU/PE. Cela crée un environnement de travail beaucoup plus sûr de par sa conception”

Economie circulaire : vers une production plus éco-responsable

La Fabrique verticale a été frappée par le nombre d’initiatives qui fleurissent actuellement en matière de production de prises d’escalade plus éco-responsables. Dans la logique de l’ economie circulaire. Comme par exemple la création de prises à partir de matériaux naturels et recyclés. Citons au passage Ino’holds, une nouvelle marque française qui, avec son Greenmix, incorpore des fibres de chanvre et 11% de matériaux recyclés.

Dans un même ordre d’idées, les anglais de Darwin composites incorporent de l’amidon de maïs dans leurs prises, Bioholds. Et renforcent leurs volumes avec des fibres de lin. Tom Lee, ingénieur de formation, a basé sa société à Shrewsbury. Il intervient dans des domaines aussi variés que le sport automobile, les sports nautiques ou l’agriculture.

Des actions de retexturation

Autre initiative intéressante, sur un registre légèrement différent : EcoClimb’In. Ce groupement de marques françaises devrait proposer sous peu un service de collecte et de retexturation pour donner une seconde vie à vos prises et vos volumes. Mais nous aurons, j’espère, l’occasion de vous en reparler 😉

D’autres acteurs du milieu se sont d’ailleurs déjà penchés sur cette question de la retexturation. Comme Climb Up, par exemple, qui gère pour l’instant cet aspect en interne. Ou encore des entreprises telles que NR holds, qui propose ses services de retexturation à différents réseaux. Le procédé est issu de l’industrie aéronautique. Il permet de recréer un surfaçage sur n’importe quelle prise ou volume en fin de vie. Et cela à l’infini, avec un grain qui a une bonne tenue dans le temps.

Dans le même domaine, on trouve la société Écume verticale. C’est une startup française, inscrite dans une démarche vertueuse, qui vous propose de restaurer vos prises d’escalade usagées. Sa prestation est basée sur des savoir-faire artisanaux, à petite échelle, pour favoriser une production locale et vous aider durablement dans l’entretien de votre structure d’escalade.

C’est le cas également de l’entreprise Vintage Grips, qui travaille sur des projets des scans/impressions 3D afin de réinventer la dual texture de demain. En collaboration avec les Suédois de Grit Climb, ils mènent de plus amples recherches techniques et scientifiques sur le sujet du retexturage, afin de maîtriser intégralement tous les processus possibles pour chaque matériau disponible. Un travail complexe quand on sait que faire ré adhérer de la texture sur du PU est chimiquement une véritable gageure.

Des prises recyclables

Encore plus enthousiasmant, la production de prises recyclables plus d’une centaine de fois sans perte de propriété. C’est ce que proposent la start up française Ghold ou la société Greenholds, qui s’est récemment vu décerner un award à ISPO. L’idée géniale de ces chimistes aura été, chacun de leur côté, de mettre au point une nouvelle matière première (thermoplastique). Et aussi une méthode de production totalement différente (moulage par injection).

Comme l’explique Tim Mullens, de la société Greenholds, “Nous utilisons du polyamide provenant des flux de déchets des industries (par exemple du nylon). Nous n’avons donc pas besoin de pomper du pétrole neuf pour fabriquer nos prises. C’est un produit « mono-matériau ». Nous pouvons le recycler à 100% à la fin du cycle de vie. Nous déchiquetons, fondons et produisons de nouvelles prises d’escalade.” Exit le PU, thermodurcissable et donc non recyclable. On avance !

Seul bémol, le caractère très onéreux des moules en acier, qui ne permettent pas d’envisager une très large gamme de prises produites. Les prises devraient donc se limiter à des formes basiques à destination des collectivités. Ou encore pour équiper des zones d’entrainement (lattes de pan Güllich par exemple). C’est déjà bien puisqu’on limitera ainsi le PU !

Ghold, le futur des prises recyclées

Même credo chez Ghold. La start up a déposé un brevet national et international, pour protéger son innovation et ces nouveaux modes de production. L’enjeu ? Devenir un acteur majeur dans la sous-traitance pour la fabrication des prises recyclées sur le marché européen et travailler pour un maximum de marques. Car Ghold est en capacité de mouler et produire des gammes déjà existantes. En tout cas pour des prises de taille raisonnable (jusqu’à M voire L). Un bon début.

À terme, l’idée serait de vendre aux grands réseaux de salles des prises entièrement recyclées et recyclables, équipées de QR codes. Les ouvreurs pourraient les retourner chez Ghold, pour une refonte et l’acquisition de shapes différents. “Le modèle économique pourrait être celui de la location, pour faciliter la vie des salles”, comme l’explique Sébastien Leprivey, un des fondateurs de la start up Ghold. “Notre innovation permet de produire des prises recyclables avec la même durabilité, le même grain, la même qualité que les prises actuellement présentes dans les salles”. Ce modèle d’économie circulaire est possible car Ghold maitrise la récupération et le recyclage en interne.

L’ economie circulaire au service de l’escalade

Concrètement, les salles loueraient des kilos de matière à Ghold. En fin de vie, les prises seraient retournées pour être broyées. Le matériau serait réutilisé. Elles deviendraient ainsi des prises recyclées, avec des formes différentes. Et ainsi quasi à l’infini. Malin ! « Nous lançons la production industrielle en avril 2023, explique Sébastien Leprivey. Et nous allons produire des prises pour plusieurs marques françaises (Artline, EP, Inspire, Snap et Volx). Par ailleurs, nous sommes en discussion avec de nombreuses marques européennes. Nous clôturons une levée de fonds de 2M€ pour implanter un site de production en France.“

Encore un aspect très intéressant de ce projet, puisque la fabrication est entièrement basée en France. Et respectueuse de l’environnement et des salariés ! Vive l’ economie circulaire 😉